బ్లాగు

1. అచ్చు విచారణ ఉద్దేశ్యం?

అచ్చుపోసిన లోపాలు చాలా వరకు ఉత్పత్తి ప్లాస్టిసైజింగ్ మరియు అచ్చు ప్రక్రియలో జరుగుతాయి, కానీ కొన్నిసార్లు కావిటీస్ పరిమాణంతో సహా అసమంజసమైన అచ్చు రూపకల్పనకు సంబంధించినవి; కోల్డ్ / హాట్ రన్నర్ సిస్టమ్ రూపకల్పన; ఇంజెక్షన్ గేట్ రకం, స్థానం మరియు పరిమాణం, అలాగే ఉత్పత్తి జ్యామితి నిర్మాణం కూడా.

అదనంగా, వాస్తవ పరీక్ష ప్రక్రియలో, అచ్చు డిజైన్ లోపాన్ని భర్తీ చేయడానికి, పరీక్షా సిబ్బంది తప్పు పరామితిని సెట్ చేయవచ్చు, కానీ కస్టమర్‌కు అవసరమైన భారీ ఉత్పత్తి యొక్క వాస్తవ డేటా పరిధి చాలా పరిమితంగా ఉంటుంది, ఏదైనా స్వల్ప విచలనంతో పారామితి సెట్టింగ్‌లు చేసిన తర్వాత, భారీ ఉత్పత్తి నాణ్యత అనుమతించదగిన సహన పరిధిని మించిపోయేలా చేస్తుంది, దీని ఫలితంగా వాస్తవ ఉత్పత్తి దిగుబడి తగ్గుతుంది, ఖర్చు పెరుగుతుంది.

అచ్చు ట్రయల్ యొక్క ఉద్దేశ్యం సరైన ప్రక్రియ పారామితులు మరియు అచ్చు రూపకల్పనను కనుగొనడం. ఈ విధంగా, పదార్థం, యంత్ర పరామితి లేదా పర్యావరణ కారకాలు కూడా ఏదో మార్పును కలిగి ఉంటాయి, అచ్చు ఇప్పటికీ స్థిరంగా మరియు భారీ ఉత్పత్తిని అంతరాయం లేకుండా ఉంచగలదు.

2. మేము అనుసరిస్తున్న అచ్చు విచారణ దశలు.

అచ్చు ట్రయల్ ఫలితం సరిగ్గా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి, మా బృందం క్రింది దశలను పాటిస్తుంది.

దశ 1. ఇంజెక్షన్ యంత్రం “నాజిల్ బారెల్” ఉష్ణోగ్రతను సెట్ చేయడం.

బారెల్ ఉష్ణోగ్రతను ముందుగా నిర్ణయించిన పద్ధతి మెటీరియల్ సరఫరాదారు సిఫార్సు ఆధారంగా ఉండాలి మరియు తగిన ఫైన్-ట్యూనింగ్ కోసం నిర్దిష్ట ఉత్పత్తి పరిస్థితుల ప్రకారం ఉండాలి అని గమనించాలి.

అదనంగా, చూపిన స్క్రీన్‌కు అనుగుణంగా ఉండేలా చూసుకోవడానికి బారెల్‌లోని కరిగే పదార్థం యొక్క వాస్తవ ఉష్ణోగ్రతను డిటెక్టర్‌తో కొలవాలి. (మాకు రెండు కేసులు ఉన్నాయి, వీటిలో రెండు ఉష్ణోగ్రత వ్యత్యాసం 30 ℃ వరకు ఉంది).

దశ 2. అచ్చు ఉష్ణోగ్రతను సెట్ చేయడం.

అదేవిధంగా, అచ్చు యొక్క ప్రారంభ ఉష్ణోగ్రత సెట్టింగ్ కూడా పదార్థ సరఫరాదారు అందించిన సిఫార్సు చేసిన విలువపై ఆధారపడి ఉండాలి. అందువల్ల, అధికారిక పరీక్షకు ముందు, కుహరాల ఉపరితల ఉష్ణోగ్రతను కొలవాలి మరియు నమోదు చేయాలి. ఉష్ణోగ్రత సమతుల్యంగా ఉందో లేదో చూడటానికి వేర్వేరు ప్రదేశాలలో కొలత చేయాలి మరియు తదుపరి అచ్చు ఆప్టిమైజేషన్ సూచన కోసం సంబంధిత ఫలితాలను నమోదు చేయాలి.

దశ 3. పారామితులను సెట్ చేస్తోంది.

ప్లాస్టిసైజేషన్, ఇంజెక్షన్ ప్రెజర్, ఇంజెక్షన్ వేగం, శీతలీకరణ సమయం మరియు అనుభవానికి అనుగుణంగా స్క్రూ వేగం వంటివి, ఆపై దానిని తగిన విధంగా ఆప్టిమైజ్ చేయండి.

దశ 4. ఫిల్లింగ్ పరీక్ష సమయంలో “ఇంజెక్షన్-హోల్డింగ్” పరివర్తన బిందువును కనుగొనడం.

పరివర్తన స్థానం అనేది ఇంజెక్షన్ దశ నుండి ప్రెజర్ హోల్డింగ్ దశకు మారే స్థానం, ఇది ఇంజెక్షన్ స్క్రూ స్థానం, ఫిల్లింగ్ సమయం మరియు ఫిల్లింగ్ ప్రెజర్ కావచ్చు. ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ ప్రక్రియలో ఇది అత్యంత ముఖ్యమైన మరియు ప్రాథమిక పారామితులలో ఒకటి. వాస్తవ ఫిల్లింగ్ పరీక్షలో, ఈ క్రింది అంశాలను అనుసరించాలి:

• పరీక్ష సమయంలో హోల్డింగ్ ప్రెజర్ మరియు హోల్డింగ్ సమయం సాధారణంగా సున్నాకి సెట్ చేయబడతాయి;
• సాధారణంగా, ఉత్పత్తి గోడ మందం మరియు అచ్చు నిర్మాణ రూపకల్పన యొక్క నిర్దిష్ట పరిస్థితులపై ఆధారపడి 90% నుండి 98% వరకు నిండి ఉంటుంది;
• ఇంజెక్షన్ వేగం నొక్కే బిందువు స్థానాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది కాబట్టి, ఇంజెక్షన్ వేగం మారిన ప్రతిసారీ నొక్కే బిందువును తిరిగి నిర్ధారించడం అవసరం.

ఫిల్లింగ్ దశలో, అచ్చులో పదార్థం ఎలా నింపుతుందో మనం చూడవచ్చు, తద్వారా ఏ స్థానాల్లో గాలి ట్రాప్ సులభంగా ఉంటుందో అంచనా వేయవచ్చు.

దశ 5. వాస్తవ ఇంజెక్షన్ పీడనం యొక్క పరిమితిని గుర్తించండి.

స్క్రీన్‌పై ఇంజెక్షన్ పీడన సెట్టింగ్ అనేది వాస్తవ ఇంజెక్షన్ పీడనం యొక్క పరిమితి, కాబట్టి ఇది ఎల్లప్పుడూ వాస్తవ పీడనం కంటే ఎక్కువగా సెట్ చేయబడాలి. అది చాలా తక్కువగా ఉండి, వాస్తవ ఇంజెక్షన్ పీడనం ద్వారా చేరుకుంటే లేదా మించిపోతే, విద్యుత్ పరిమితి కారణంగా వాస్తవ ఇంజెక్షన్ వేగం స్వయంచాలకంగా తగ్గుతుంది, ఇది ఇంజెక్షన్ సమయం మరియు అచ్చు చక్రంపై ప్రభావం చూపుతుంది.

దశ 6. ఉత్తమ ఇంజెక్షన్ వేగాన్ని కనుగొనండి.

ఇక్కడ సూచించబడిన ఇంజెక్షన్ వేగం అంటే నింపే సమయం సాధ్యమైనంత తక్కువగా ఉంటుంది మరియు నింపే పీడనం సాధ్యమైనంత తక్కువగా ఉంటుంది. ఈ ప్రక్రియలో, ఈ క్రింది అంశాలను గమనించాలి:

• చాలా ఉత్పత్తుల ఉపరితల లోపాలు, ముఖ్యంగా గేట్ దగ్గర, ఇంజెక్షన్ వేగం వల్ల సంభవిస్తాయి.
• సింగిల్ స్టేజ్ ఇంజెక్షన్ అవసరాలను తీర్చలేనప్పుడు మాత్రమే బహుళ-దశల ఇంజెక్షన్ ఉపయోగించబడుతుంది, ముఖ్యంగా అచ్చు ట్రయల్‌లో.;
• అచ్చు స్థితి బాగుంటే, పీడన సెట్టింగ్ విలువ సరిగ్గా ఉంటే, మరియు ఇంజెక్షన్ వేగం తగినంతగా ఉంటే, ఉత్పత్తి ఫ్లాష్ లోపం ఇంజెక్షన్ వేగానికి నేరుగా సంబంధం ఉండదు.

దశ 7. హోల్డింగ్ సమయాన్ని ఆప్టిమైజ్ చేయండి.

ఈ హోల్డింగ్ సమయాన్ని ఇంజెక్షన్ గేట్ సాలిడ్ టైమ్ అని కూడా అంటారు. సాధారణంగా, ఈ సమయాన్ని బరువు ద్వారా నిర్ణయించవచ్చు. దీని ఫలితంగా వేర్వేరు హోల్డింగ్ సమయాలు ఉంటాయి మరియు అచ్చు బరువు గరిష్టీకరించబడిన సమయం వాంఛనీయ హోల్డింగ్ సమయం.

దశ 8. ఇతర పారామితులను ఆప్టిమైజ్ చేయడం.

ఒత్తిడిని పట్టుకోవడం మరియు బిగింపు శక్తిని పట్టుకోవడం వంటివి.

ఇక్కడ చదవడానికి మీ సమయం కేటాయించినందుకు చాలా ధన్యవాదాలు. అచ్చు ట్రయల్ గురించి మరింత తెలుసుకోండి.